Полиамидные волокна

      Полиамидные волокна — это синтетические волокна из полиамидов. Обычно для производства полиамидных волокон используют линейные полиамиды, молекулярный вес которых превышает 10000. Полиамидные волокна отличаются высокой упругостью, низким начальным модулем упругости при растяжении, высоким сопротивлением истиранию. Полиамидные волокна устойчивы к действию многих химических реагентов, хорошо противостоят биохимическим воздействиям; окрашиваются многими красителями. Эти волокна растворяются в концентрированных минеральных кислотах (особенно при нагревании), в феноле, крезоле и некоторых других реагентах. Полиамидные волокна малогигроскопичны, что является причиной их повышенной электризуемости. Они малоустойчивы к термоокислительным воздействиям и действию света, особенно ультрафиолетовых лучей; для повышения этих показателей в полиамид вводят различные микродобавки (соли различных металлов, ароматические амины и другие).

      Полиамидные волокна выпускают в виде непрерывных нитей и штапельного волокна. Их широко используют для производства авиа- и автокорда, транспортёрных лент, фильтровальных тканей, рыболовных сетей, щетины, трикотажных изделий. В смеси с шерстью, хлопком и другими волокнами полиамидные волокна применяют для изготовления тканей.


      Волокно из полигексаметиленадипамида [-HN(CH₂)₆NHOC(CH₂)₄CO-]n – анид (СНГ), найлон 66 (США), перлон Т, тернамид А (Германия), маранил, лурон (Англия). Исходным сырьём для получения полигексаметиленадипамида служат гексаметилендиамин и адипиновая кислота; обычно в производстве используют продукт их взаимодействия – гексаметилендиаммонийадипинат (соль АГ). Волокно получают экструзией расплавленного полимера через отверстия фильеры при 280-285°. На охлаждённое в специальных шахтах волокно наносят замасливающий состав, после чего его наматывают на приёмные шпули. Полученное волокно подвергают 3-5-кратной вытяжке и крутке на текстильных машинах.

      Волокно из поли-ε-капроамида [-NH(CH₂)₅CO-] - капрон (СНГ), найлон 6, капролан (США), перлон (Германия), силон (Чехия, Словакия), амилан (Япония), акулон (Голландия), грилон (Швейцария). В качестве исходного мономера при получении поли-ε-капроамида применяют лактам ε-аминокапроновой кислоты — капролактам. Обычный капрон (т.е. волокно, не подвергнутое специальным обработкам) имеет меньший, чем у анида, модуль эластичности, более низкую температуру размягчения и плавления. Кроме того, капрон несколько уступает аниду по усталостной и ударной прочности. Применение различных модификаторов (например, N, N'-ди-β-нафтил-n-фенилендиамина) позволяет значительно повысить эксплуатационные свойства капрона. Волокно формуют при 270-275° экструзией расплавленного полимера через отверстия фильеры. На участке от фильеры до шпули волокно охлаждается и на него наносят замасливающий состав. После вытяжки и крутки на текстильных машинах волокно направляют на промывку для удаления низкомолекулярной фракции, образовавшейся при плавлении полиамида на прядильной машине. Промытое волокно сушат, перематывают и сортируют.

      Волокно из поли-ω-энантоамида [-NH(CH₂)₆CO-]n — энант (СНГ), найлон 7 (США). Получают поли-ω-энантоамид поликонденсацией ω-аминоэнантовой кислоты. Промышленное производство этого полимера стало возможным после открытия простого способа получения аминоэнантовой кислоты из этилена и четырёххлористого углерода реакции теломеризации.

      Волокно из поли-ω-ундеканамида [-NH(CH₂)₁₀CO-]n — ундекан (СНГ), найлон 11 (США), ролсин (Англия), рильсан (Франция, Италия). Исходным сырьём для получения является ω-аминоундекановая кислота, которая вырабатывается из касторового масла или по реакции теломеризации этилена и четырёххлористого углерода. Волокно ундекан обладает большей эластичностью, чем энант. Относительно большое количество метиленовых групп в цепи макромолекул оказывает влияние на свойства волокна. Этот полимер плавится при более низкой температуре и характеризуется очень низким водопоглощением. Поэтому, помимо обычных для полиамидных волокон областей применения, ундекан нашёл большое распространение при изготовлении плащевых тканей.